機床精度保持性是高端數(shù)控機床較重要的質(zhì)量指標(biāo)，目前我國與國外還有相當(dāng)大的差距。國內(nèi)數(shù)控機床的精度保持性約為一年，而國外可達五年。這是我國數(shù)控機床進口量為世界一的原因之一。機床鑄件中的殘余應(yīng)力對鑄件尺寸精度穩(wěn)定性的影響是很大的。高精度的機床在加工中，引起塑性的，不可逆的變形有三個因素：工作負荷、材料剛度、殘余應(yīng)力，這三者中殘余應(yīng)力較為危險，因為其應(yīng)力往往大于工作負荷，且它是持續(xù)的，不間斷的。為經(jīng)過熱時效后的機床鑄件，殘余應(yīng)力較小，鑄件變形較小。在灰鑄件中，殘余應(yīng)力與強度及碳當(dāng)量有著密切的關(guān)系，它隨碳當(dāng)量的降低而增大，隨抗拉強度的增大而增大。

因此，在相當(dāng)長的一段時間，我國機床件的低碳當(dāng)量、高強度所帶來較高的殘余應(yīng)力一直未能得到很好的解決。一些國外用戶購買我國機床鑄件后往往堆放半年或一年后再用，進行自然時效，降低與釋放殘余應(yīng)力。因此，實現(xiàn)高碳當(dāng)量、高強度的主要途徑是高剛度，低應(yīng)力的精度保持性。

高精度的機床鑄件，大部分都是用數(shù)控加工中心機床進行加工的。目前主軸轉(zhuǎn)速從每分鐘幾千轉(zhuǎn)到幾萬轉(zhuǎn)，甚至達十幾萬轉(zhuǎn)。切削速度大幅度提高，每臺數(shù)控中心皆有幾百把刀具，換刀速度從十幾秒到10s，3s，甚至達1s。因此要求機床鑄件具有優(yōu)良的切削性能。而現(xiàn)在的問題是低碳當(dāng)量，在提高鑄鐵的強度的同時，也導(dǎo)致了高硬度。

在達到HT300力學(xué)性能條件下，其所含的碳當(dāng)量不同，鑄造性能中的鐵液流動性與鑄鐵的收縮相差甚大。為不同碳當(dāng)量下的鐵液流動性；不同碳當(dāng)量下的收縮性，因機床鑄件一般皆為亞共晶鑄鐵，因此碳當(dāng)量越低，流動性越差，收縮越大。

要使機床鑄件薄壁化，減少縮松、縮孔缺陷，必須在高強度下提高碳當(dāng)量。目前國外的機床比我國機床重量輕8%~10%。中型機床壁厚已達14~20mm。小型機床件壁厚已達8~12mm。低碳當(dāng)量、高強度灰鑄鐵件已是實現(xiàn)薄壁化的嚴重障礙及造成縮松的重要原因。因此綜合因素充分說明高碳當(dāng)量、高強度、高剛度、低應(yīng)力是我國高端數(shù)控機床鑄件的發(fā)展方向。

機床鑄件在相同的強度下，碳當(dāng)量高低是衡量材質(zhì)優(yōu)劣的重要標(biāo)志。我國機床鑄件尚處在中、低碳當(dāng)量、高強度階段。僅有少數(shù)機床鑄件廠已接近高碳當(dāng)量、高強度材質(zhì)的水平，但仍有相當(dāng)距離。

各企業(yè)對機床鑄件薄壁化、高強度、低應(yīng)力、尺寸穩(wěn)定性、切削性能等問題在高端機床鑄件要求中占前幾位。而這幾個問題皆與碳當(dāng)量有關(guān)，說明碳當(dāng)量越低，這類問題越嚴重。在生產(chǎn)精密機床鑄件中，選擇結(jié)構(gòu)復(fù)雜的企業(yè)占71%。說明數(shù)控機床的剛性要求提高，不僅要高的材質(zhì)剛性，還要對鑄件的結(jié)構(gòu)進行改進，設(shè)計了雙層壁、多層壁，結(jié)構(gòu)復(fù)雜的鑄件，這給生產(chǎn)機床鑄件的企業(yè)帶來了困難。

重型機床超長床身的加工分為粗、半精、精加工工序。床身的粗、半精加工為單段加工，精加工是將床身整體臨床拼接裝卡后一次加工。粗加工的主要目是去除余量，對加工精度沒有嚴格要求，追求的是加工效率。由于重型機床床身外形尺寸較大，且需要切削加工的面較多，各面的切削余量也較大，因此需要切除的金屬量較多，必須選用高剛性、大功率的機床采用大進給、大切削量來加工，以盡量減少切削時間。粗加工設(shè)備的選型只要滿足上述要求并具有單段床身加工能力即可。為了提高粗加工的效率，加工時應(yīng)遵循以下原則：

1)選用高切削效率、高復(fù)合型、高剛性的機床，這是提高切削效率較主要也是較重要的措施，盡可能在一次裝卡中就將所有需要粗加工的部位加工至工藝要求；

2)根據(jù)加工條件盡可能采用合理的切削刀具及切削用量。切削刀具可以大大提高機床的金屬切除率，而合理的選用刀具及切削用量則可以大大減少刀具的磨損，從而減少更換刀片的時間、輔助工時及空行程，這樣就大大降低了切削刀具的成本；

3)選用簡單可靠的裝卡方法。裝卡方式的好壞直接影響加工過程的穩(wěn)定性。裝卡穩(wěn)定時，不但可以大大減少切削過程中的振動，同時也可適當(dāng)提高刀具的切削用量，避免切削過程中工件發(fā)生移位等。